大油田，算小账，更算大账。从少用一度电到整个油田系统的科学设计与优化，为节能减排开创了一个新天地。带给人们思考：节能减排，从何处着手最有效？
系统节能最有效
大庆油田是产能大户，又是耗能大户。 为了正确处理产能创效与节能减排的关系，实现科学发展，真正地让节能减排成为企业新的增长方式，大庆油田科学整合，从勘探和钻井到注水、采油、处理、集输、储运等油气开发生产的全过程，涵盖油藏、采油、地面工程三大板块，构建起一个“大型油气田立体化节能减排三维架构”。
大庆油田重点解决地上地下不匹配、系统负荷低、区域不平衡、基础设施差等突出问题，从而做到当前与长远相结合，地上与地下相结合，技术与管理相结合。据了解，大庆油田为了加强天然气的季节性调峰，扩建了国内规模最大的地下储气库。在石油开发的生产过程中，从地下采出的含油污水蕴含着大量的低温热能，大庆油田积极筹措资金引入和推广热泵技术，目前已建成投产12座热泵房，每年比常规供暖方式节省上千万元。
如今，大庆油田立体化节能减排管理不但消化掉了设备和注采液量增长所需要的292万吨标煤的能耗，而且6年累计少耗能近200万吨标煤。因此直接减少二氧化碳排放量223.8万吨、减少二氧化硫排放量453.7吨。
龙凤热电厂还用两台30万千瓦的大机组取代了原有的6座冷却水塔。该工程年可节约标煤6.54万吨，仅此一项，减少二氧化硫排放量约2700吨。
科技创新效无穷
生产过程也是能耗和排放的过程，扩大产能与节能减排这对矛盾如何统一？“十五”以来，大庆油田从科技入手，开展重点攻关35项，突破了一系列节能减排的瓶颈问题。先后有细分油层注采、原油低温集输等20余项节能技术进入国内外石油市场。油田累计完成环保专项工程260余项。为促进新技术向规模生产力转化，他们还在全油田选取14个区块作为节能减排示范区，为其他区块提供先导性经验。
水是油田的“血液”，同时也是原油生产最大的“排放物”。大庆油田通过创新污水深度处理技术和生产密闭流程，实现用污水替代清水注聚合物驱油，解决了“清水用量大，采出含聚污水处理难”这一世界级难题，年均利用污水5400万吨。目前，大庆油田已成为世界上最大的三次采油基地和污水利用示范区。
此外，大庆油田通过细化油气生产全过程各环节的能耗水耗和“三废”排放管理，创造出立体化节能减排管理模式，实现了油藏、采油、地面工程同步规划、同步实施、同步管理。平均年节能25万吨标煤。
重要目标见时效
大庆节能减排与油田生产“同轨同步运行”，他们对环境保护的重要目标和重点环节进行时时在线严格监控。
大庆油田将科技手段融入监管工作，通过风险识别，确定监管重点，保证重要目标和重点环节处于受控状态，切实把节能减排落实到实处。
在采油六厂工业固定废物处置场和环境监测评价中心，通过视频管理系统、污染源在线监测系、废弃泥浆处理井号识别软件，对送达处理场的危险废物进行分类统计和监管，对重点排污口排污水量和水质指标进行实时监测。
为了加强施工过程生态监管，减少油田工程建设对地表植被的影响，大庆油田重点对钻井通道设置、钻井后施工场地恢复、基建施工后管堤回填、现场清理等小环节进行监督。2009年，他们就检查施工现场近300个，节能减排处于时时监控中。
（来源：中国石油报，作者：记者刘祥飞，上海供排水项目网helen编辑，2010年2月2日）
